龙岩催化燃烧 催化燃烧免费指导

永绿环保直接催化燃烧装置


煤炉的燃烧室、气体燃料炉的烧嘴和液体燃料炉的喷嘴等燃烧所要使用的装置，叫做燃烧装置.
工具/原料
①燃烧器，供给燃料和助燃剂，并为二者混合创造条件或使二者混合;
②燃烧室，用来完成混合、着火燃烧的全部过程。
方法/步骤:
**部分：催化燃烧系统
主要由催化燃烧床（由电加热室、催化室和热交换器组成）、阻火器、温度探测器和相应的电动阀门、保温管道组成。
主要功能是利用催化燃烧床中电加热器来加热生产线产生的废气，使其中的**废气在催化剂的作用下于280-300℃左右转化为CO2和H2O并释放出大量热量。热量通过热交换器对热量再利用。
*二部分：控制系统
主要由PLC电控柜、温度显示仪表、电动阀门执行器及面板模拟流程图等组成，功能是：控制工作过程中管道中有关阀门的开关。
按工艺条件的要求，控制电加热器启动和停止，控制和指示催化床加热温度、反应温度、气流进口温度和气流出口温度。
设备运行过程中异常情况的报警和自动停机。与总控制系统互给信号,实现互动连接
注意事项:
设备选型时，请注明废气成份、浓度及出口温度。
设备安装场所无腐蚀性气体，并有良好的防雨措施。
催化燃烧装置文章导读：本文将为您详细的介绍e8gdmz9催化燃烧装置是指在催化剂作用下燃烧的装置或设备。催化燃烧装置的工作原理是:借助催化剂使**废气在较低的起燃温度下进行无焰燃烧,使**废气分解为无毒的二氧化碳和水蒸汽。
废气处理工作原理：
本装置工作过程可分为二个阶段，活性碳吸附阶段和活性碳脱附再生阶段，二个阶段的工作原理如下：
①活性炭吸附过程：
车间排出的废气经管道进入活性碳吸附床,**废气穿过活性碳时，废气中的**
成份被吸引到活性碳的微孔中并浓集保留其中，其它气体穿过活性碳后经风机排空。
②活性炭再生过程：
活性炭使用一段时间，吸附了一定量的溶剂后，会降低或失去吸附能力，此时活性炭需脱附再生，再生后活性炭重新恢复吸附功能可继续使用。再生时，启动催化燃烧装置予热室电源，将空气予热，予热后的气体送入吸附箱，箱中活性炭受热后，活性炭吸附的溶剂挥发出来，溶剂经风机送入催化燃烧室燃烧，燃烧后分解生成CO2和H2O蒸汽等热空气，热空气一部分回到活性炭吸附箱继续给活性炭加热，叧一部分排空，热空气内部循环多次活性碳即可得到再生。
5.设备系统组成
设备系统由活性碳吸附系统、催化燃烧再生系统、电气控制系统及通风管道（阀门）
系统等四大系统组成。
①活性碳吸附系统：包括吸附箱本体、活性碳、仪表阀门、风机电机等。
②催化燃烧再生系统：包括电加热予热室、催化燃烧室、热交换室、连接管道、仪表阀门、电加热管、催化剂、风机电机等。
③电气控制系统：包括PLC电控柜、触摸屏、仪表、电气管线等。
④通风管道系统：包括所有连接管道、阀门等。
6．设备主要部件介绍
①活性碳吸附床：
○吸附系统采用二个吸附床并联而成，为了节省占地面积，二个吸附床上下叠放。
○由于脱附再生时活性碳床内有高温气体，所以吸附床采用双层隔热保温措施。
②催化燃烧装置：
○废气加热采用无污染、运行稳定的电加热方式，电加热室内的总功率为24kw，电热管分成二组、由电控箱自动控制，当废气温度低于一定温度时（可设定）电热管会自动接通电源给废气加热，当废气温度**一定温度时（可设定）电热管会自动断开一组、二组或全部电源以节约电能及达到安全运行。
○电热管选用耐热耐用的不锈钢电热管。
○催化燃烧装置由内胆和外壳组成，内外壳间填满隔热材料保证炉体外壁温度在
60℃以下，以防烫伤操作人员和节约能源。内胆和外壳选用碳钢材料制作。
○催化燃烧装置增加了管式热交换器，燃烧后的高温气体经过热交换器时会把部分
热能传递给未处理的低温**废气，使热能得到充分利用，节约能源。
○催化室内的型催化剂采用堇青石蜂窝陶瓷体作为**载体，γ-Al2O3为*二载体，以贵jin属Pd、Pt等为主要活性组分，贵jin属铂和钯,具有高活性、高净化效率、耐高温及长使用寿命。

永绿环保催化燃烧RTO装置: 蓄热式燃烧炉（RTO）是把生产排出的**废气经过蓄热陶瓷的加热后，温度*提升，在炉膛内燃气燃烧加热作用下，温度达到680-1050℃，**废气中的VOC在此高温下直接分解成二氧化碳和水蒸气，形成无味的高温烟气，然后流经温度低的蓄热陶瓷，大量热能即从烟气中转移至蓄热体，用来加热下一次循环的待分解**废气，高温烟气的自身温度大幅度下降，再经过热回收系统和其他介质发生热交换，烟气温度进一步降低，最后排至室外大气。
蓄热式高温焚化设备—RTO的工作原理：把**废气加热升温至760℃以上，停留时间为>0.5sec，使废气中的VOC氧化分解,成为无害的CO 2 和H 2 O；氧化时的高温气体的热量被蓄热体“储存”起来，用于预热新进入的**废气，从而节省升温所需要的燃料消耗，降低运行成本。


产品优点
与**业生产的设备相比，我公司产品优点有：
1.适用性广，可处理各类不同Voc浓度/大小流量的废气；
2.Voc处理效率高，可达95％～99％；
3.换热效率高，可达95％；运行*；
4.自动化程度高，维护*；燃烧室有陶瓷蓄热体和进气隔开，相当于多层阻火器，安全可靠
5.有多种炉型，基本炉型分二室、三室，可满足不同客户的要求。
6.温度低于NO产生温度1300°，不会产生二次污染。

co炉催化燃烧室

电催化氧化（electricCatalyticoxidizer简称ECO\ECTO）设备能有效降低热量损坏及能耗资源，同事大大降低净化后气体排出温度。ECO\ECTO设计*特，布局合理。
具有以下特点：

1、操作方便：工作时全自动控制。

2、能耗低：达到一定浓度时，无功率（或低功率）运行。

3、安全可靠：泄压、自保、阻火除尘、**温报警及先进的自控。

4、阻力小效果搞：采用进口技术合成高活性的1-2nm的铂基蜂窝催化剂。

5、占地面积小：仅为**同类产品的70%。

6、使用寿命长：催化剂一般2~3年/8500h更换，并且载体可再生。、

7、金属催化剂载体，循环使用。可节约30%左右更换运行费用。



ECO\ECTO主机由阻火除尘器、热交换器、预热器、催化反应室、主排风机、控制系统、电加热组件以及催化剂组成，是设备的核心部件。



阻火除尘器：讲设备和废气源之间的危害阻隔开来，保证处理设备和生产设备之间的安全，同事出去废气源中的粉尘。结构为波纹网型及过来棉，参照国家标准制造，更换快捷，清理方便。是设备中安全设施之一。



热交换器：讲**气体分解后的热能和废气源冷热交换，置换热能，提高废气源的温度。当废气浓度达到一定值时，通过热交换器的作用，可以保证设备在无运行功率（或低功率）的状态下正常运转，是催化净化装置中对废气源进行**次温度提升装置，也是设备中节能设施之一；通过热交换器内部对气流的合理控制，使交换器的功率保证在50%以上。结构采用Q235冷轧钢钢板制，合理的布置，使冷热气流全面接触，能量进行全面置换；制作按照国家《钢制压力容器制作标准》进行制作和验收。


预热室：废气源在进入催化燃烧室之前，经温度检测仪检测，温度达不到催化反应的条件，由布置在预热室内的电加热系统进行温度的*二次提升；Q235电加热组件为红外线加热管，由固定绝缘板固定，维护更换十分方便。


催化反应室：达到温度条件的**废气进入**级催化反应室；**催化反应室采用抽屉式。内装蜂窝状催化剂，中间分插电加热组件，利用红外线辐射原理，使蜂窝状催化剂温度达到反应温度，使部份**物进入分解，释放出能量，直接使废气温度提升，是本设备设计的*三温度提升处，也叫催化升温；温度提升后的**提起计入催化固体床，内置蜂窝状催化剂，满足反应条件的**废气在此完成分解，废气变成洁净气体。本设施为催化净化装置的心脏。

一、催化燃烧处理塔概述
永绿环保催化燃烧处理广泛用于石油、化工、橡胶、涂装、印刷等行业车间里挥发出的有害**废气净化处理中，苯类，醇类，醚类等**废气均能净化。该装置系统设计完整，附属设备配套齐全，净化效率高，自动化程度高。它能有效地净化车间环境、消除污染、改善劳动操作条件，确保工人身体健康，并能解决二次污染。较适用于低浓度（50~1000ppm）且回收经济价值不大，不宜采用吸附回收处理的**废气，尤其对大风量的处理场合，均可获得满意的经济效益和社会效益。
二、产品优点：
1、设计原理先进，用材*特，性能稳定，结构简单，安全可靠，节能省力，**次污染。设备占地面积小，重量轻。
2、采用窝蜂陶瓷状为载体的贵金属催化剂，阻力小，活性高。当**蒸汽浓度达到2000ppm以上时，可维持自燃。
3、耗电量小，由于床层阻力小，用低压风机就可以工作，耗电少，噪音低。
4、吸附**物废气的活性炭层，用催化燃烧后的废气进行脱附再生，吸附后的气体再送催化燃烧室进行净化，不需外部能量，运行*，节能效果显著。
三、结构
催化燃烧系统含：热交换器，催化燃烧净化器（加热箱+催化反应室），缓冲箱
四、工作原理
该工艺主要采用高效催化剂，废气在催化剂作用下发生氧化反应，生成无毒无味的二氧化碳（CO2）和水（H2O）；
其*特的高效换热系统保证了余热的有效回收，当废气浓度达到一定程度时，换热系统能使**废气加热到催化氧化反应的起始温度，*电加热，通过自身热量平衡处理**废气。
该装置是将浓缩的**废气引入主要设备。**废气经内装加热装置从活性炭层中将**物分离后，通过催化剂的作用分解成水和二氧化碳，同时释放能量，由热交换装置置换能量，用于维护设备自燃的能源。
当催化床温度达到250～300℃时，催化燃烧床开始反应，利用废气燃烧产生的热空气循环使用，此时电加热停止，不需要外加热，单床脱附，脱附时间为2~3小时，设定时间活性炭吸附箱定时自动切换脱附，内部装填的陶瓷蜂窝体贵金属催化剂使用寿命为8000小时。整个脱附系统采用多点温度控制，保证脱附效果的稳定。